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法人工場向け：定期メンテナンス計画の立て方と実践的PDCA運用事例

春日部市、越谷市、さいたま市の工場を中心に外壁塗装工事・屋根塗装工事、リフォーム工事を専門にしている

工場・倉庫の外壁塗装・屋根塗装専門店ジャパンテック（株）です！

代表取締役の奈良部です！

多くの工場で「設備が壊れてから修理する」が当たり前になっていませんか？

実際、突発的な故障で生産ラインが止まり、納期遅延や重大事故に発展するケースは後を絶ちません。

一方で

「メンテナンスは必要だと分かっていても、計画の立て方が分からない…」

「予算が確保できない…」

といった悩みを抱える現場責任者や経営層も多いのが実情です。

定期メンテナンスは、工場の設備や建物を「壊れない状態で維持し続ける」ための仕組みであり、単なる点検表作成ではありません。目的はあくまで、生産の安定・コスト削減・リスク回避です。

今回のお役立ちコラムでは「法人工場向け：定期メンテナンス計画の立て方と実践的PDCA運用事例」について、現場と経営をつなぐ視点から具体的に解説します。

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なぜ定期メンテナンスが必要なのか

「修理すれば済む」「まだ動いているから問題ない」

このような考え方は、目先の手間やコストを減らすように見えて、実は経営リスクを見過ごしている危険な判断です。ここでは、定期メンテナンスがなぜ今、重視されるのかを3つの観点から明確にしていきます。

工場におけるメンテナンスの目的と効果

工場のメンテナンスは、単なる点検作業ではありません。根本にあるのは「生産の止まらない環境を維持する」という経営目標です。

・設備の故障による突発停止リスクの低減
・製品不良・歩留まり低下の抑制
・従業員の安全確保と労災予防

たとえば、たった1台のコンプレッサーが停止しただけで、空圧ライン全体が止まり、1日あたり数百万円の損失が発生する工場もあります。事前の定期点検でこのリスクを回避できていれば、その損失は限りなくゼロに近づきます。メンテナンスは「余計なコスト」ではなく「確実な利益保全策」なのです。

放置による設備・建屋トラブルの事例

メンテナンスを後回しにしてしまったことで、取り返しのつかない事態に発展することもあります。以下は実際の現場で起きた失敗例です。

・【機械設備】老朽ポンプの異音を放置→異常停止→全ライン停止→納期遅延
・【建物】屋根防水の劣化を見逃し→雨漏り→製品廃棄・顧客クレーム発生
・【電気設備】年次点検を怠った結果→盤内トラッキング→発煙・停電

これらの共通点は「兆候はあったのに、判断と対応が遅れた」ということです。予算や人手が足りないことを理由に後回しにしたツケは、想像以上に大きくなる可能性があります。

法定点検・予防保全・状態基準保全の違い

メンテナンス計画を立てるうえで、以下の3種類の保全方法を正しく理解することが重要です。

多くの工場では法定点検が「最低限のメンテナンス」となっていますが、それだけでは不十分です。予防保全を標準化し、余裕があればCBMも視野に入れることで、コストを抑えながらも故障リスクを最小化できます。

とくに、設備投資の頻度を減らしたい中小規模工場では「予測」と「未然防止」に基づく仕組み作りが重要です。

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実践的メンテナンス計画の立て方と予算設計

「メンテナンス計画を立てろ」と言われても、白紙の状態から作るのは現場にとって非常にハードルが高い作業です。点検周期の設定、対象の選定、年間予算の確保、そして社内合意形成。

これらを一貫したロジックでまとめるには、単なるエクセル管理だけでは不十分です。

点検周期の設計と優先順位の付け方

メンテナンス計画の出発点は「何を・どの頻度で・どの順番で点検するか」の設計です。まずは以下の3軸で優先順位を明確にしましょう。

・クリティカル度：止まると工場全体に影響が出る設備か
・使用頻度：24時間稼働か、スポット運用か
・老朽化度：設置からの経過年数、過去の不具合履歴

これを「設備マップ」に可視化し、年次／月次／週次などの周期でカテゴリごとに整理するのが現実的です。

・空調設備 → 年1回（冷暖房切替時）
・給排水・配管 → 半年ごと（腐食・詰まりの兆候）
・屋上・外壁 → 2〜3年ごとの目視点検＋写真記録

さらに、計画の見える化にはカレンダー形式が有効です。年度単位でどの月にどの設備を見るかが一目でわかれば、属人化を防ぎ、部門間でも共有しやすくなります。

年間予算の立案とコストマネジメント

メンテナンスは「予算がなければできない」ではなく「予算枠を確保してこそ実行できる」活動です。まずは過去3年分の修繕履歴とコストを棚卸しし、下記のように整理しましょう。

また、経営層に理解してもらうためには「設備延命による償却効果」や「ダウンタイム削減による利益確保」といった、数字で見せる説得材料が重要です。

単に「修理が必要です」ではなく「壊れる前に直すことでどれくらいの損失を回避できます」と伝えることで、予算承認のハードルが下がります。

経営層と現場の認識ギャップを埋める工夫

メンテナンス計画は、現場だけでは完結しません。最終的に予算を承認するのは経営層であり、理解と納得を得るための翻訳力が求められます。そこで意識すべきは以下のポイントです。

・点検記録 → 提案書 → 稟議資料への変換プロセスを確立
・専門用語ではなく「経営目線のリスクと利益」で説明
・改善提案や省エネ効果も含めたプラスの要素を織り込む

たとえば「床の剥がれを補修しないとフォークリフトが滑って事故につながる」ではなく「補修すれば労災リスクを減らし、結果として保険料や労務コストの削減につながる」と伝えることで、経営層の意思決定スピードが上がります。

PDCAを現場に根付かせる運用の工夫

どれだけ優れたメンテナンス計画を立てても、それを実際に回し続ける仕組みがなければ絵に描いた餅です。特に工場のような多忙な現場では「毎日の生産対応で手一杯」「点検記録が残らない」「改善がルーチン化しない」といった運用崩壊が起こりがちです。

PDCAサイクルを単なる理論ではなく、現場に定着させるための具体的な運用術を紹介します。

Plan（計画）：実働ベースで作る年間スケジュール

「年間点検計画はあるけど、誰も見ていない」。そんな状態に陥っていないでしょうか？形骸化させないためには、現場の実働に合わせた生きたスケジュールを作ることが前提です。

・ExcelやGoogleスプレッドシートで月別タスク表を作成
・建物・設備ごとにシートを分け、部門別に管理
・点検対象に「担当者」「期日」「完了チェック欄」を設置

加えて、資材や部品の調達・業者依頼のリードタイムも考慮した準備期間を前倒しで組み込んでおくことで、実行率は大きく向上します。

たとえば「6月に屋上防水点検」と決めたら、4月中に足場や高所作業車の手配を計画に含める、というレベルの具体性が必要です。

Do（実行）：日常点検のルール化と履歴管理

計画だけ立てても、点検作業が人任せになってしまえば、内容のばらつきや記録漏れが起こります。だからこそ、作業の「仕組み化」と「見える化」が不可欠です。

・担当者を固定せず「班単位」「時間帯単位」での分担制
・チェックリストは紙ではなくスマホ・タブレットで入力
・撮影画像＋チェック項目をクラウド共有（Google Drive、Boxなど）

ここで重要なのが「異常がなかったこと」も記録に残すこと。異常時のみ報告する運用では、逆に普段何を見ていたのかが後で分からなくなります。履歴を残せば、過去との比較や設備の劣化傾向の把握にも活かせます。

Check / Action：記録の分析と改善反映の仕組み

最後に、多くの現場がつまずくのが「分析と改善」です。「点検結果は記録したけど、その後は誰も見ていない」という状態では、何も変わりません。ここを突破するには、月1回のレビュー会議＋改善提案の仕組み化が有効です。

・点検・修繕履歴を一覧化し、傾向を読み解く（例：●月に集中して故障が多い）
・「同じ部品で何度も不具合」が起きたら、そもそも仕様変更を検討
・改善案は提案シートとして提出し、採用されたら評価に反映

さらに、改善提案が社内で共有され、実際に採用されていくサイクルが見えることで、現場のモチベーションにも直結します。形式的な報告会ではなく「現場が主役」の場として位置づけることが重要です。

PDCAは理屈ではありません。「やってみて」「残して」「見直して」「直す」という一連の行動を現場文化に落とし込めるかが、運用の分かれ目です。成功している工場の共通点は、計画書ではなく行動習慣にPDCAが根付いていることにあります。

計画を回すことが現場と経営を強くする

定期メンテナンス計画は、単なる点検スケジュール作成ではありません。
それは、工場の設備・建物の安定稼働を支え、トラブルや損失を未然に防ぐための経営基盤の整備です。

ただし、作って終わりでは意味がありません。大切なのは、計画が現場で実行され、結果が記録され、改善に反映される循環として機能しているかです。どれだけ立派なPDCAが頭にあっても、仕組みとして根付かなければ、いずれ現場に見放されます。

一方で、運用まで設計されたメンテナンス体制は、次のような効果を生み出します。

・突発修理やトラブル対応に追われない守りの強い現場
・予算獲得や稟議が通りやすくなる経営に伝わる仕組み
・点検が属人化せず、誰でも回せる仕組みとしての安心感

もし、まだ「定期点検はしているけど計画とは呼べない」「PDCAが回らない」という状態であれば、まずは年間スケジュールと簡易な記録ルールから始めてみてください。小さな一歩でも、確実に止まらない工場への土台づくりが始まります。

ジャパンテックで始める！工場の定期メンテナンス計画とPDCA運用相談

工場経営の安定と利益確保のためには、「壊れてから修理」ではなく“止めない仕組み”を持つことが最重要です。

工場・倉庫の外壁塗装・屋根塗装専門店ジャパンテック（株）では、法定点検から予防保全、状態基準保全（CBM）まで、現場の実態に合わせた定期メンテナンス計画の立案からPDCA運用までをトータルでサポートしています。

• 何から始めれば良いかわからない

• 予算組みや点検周期の見直しをしたい

• 現場と経営層の認識ギャップを埋めたい

• 記録や改善のPDCAを現場に根付かせたい

こんなお悩みも「ジャパンテック」にご相談ください。初回相談・現地調査・ご提案は無料です。問い合わせフォーム・メール・お電話・ショールーム来店にて、御社に合った“現場で動くメンテナンス体制”づくりを全力でサポートします。まずはお気軽にご相談ください！

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